پرچ کردن فرآیندی است که از یک استوانه یا لوله فلزی-معروف به پرچ-با قطر کمی کوچکتر از قطر سوراخهای از قبل حفر شده-در قطعات کار برای اتصال استفاده میکند. میخ پرچ از طریق قطعه کار وارد می شود و سپس دو سر آن ضربه می زند یا تحت فشار قرار می گیرد. این عمل باعث می شود ستون فلزی (یا لوله) تغییر شکل داده و به صورت شعاعی منبسط شود در حالی که همزمان یک "سر" (یا کلاهک) در هر دو انتها تشکیل می شود و در نتیجه از جدا شدن قطعات کار از پرچ جلوگیری می کند. هنگامی که در معرض نیروهای خارجی قرار می گیرند که سعی می کنند قطعات کار را جدا کنند، ساقه پرچ و سرها مجموعاً نیروهای برشی حاصل را تحمل می کنند و به طور موثری از جدا شدن قطعه کار جلوگیری می کنند.
اتصال پرچ شده نوعی اتصال غیرقابل جداسازی و استاتیک است-که اغلب به آن "پرچ" میگویند- که از پرچ برای اتصال دو یا چند جزء (معمولاً صفحات فلزی یا پروفیلهای ساختاری) به یکدیگر استفاده میکند. پرچ ها به طور کلی به دو دسته اصلی تقسیم می شوند: توخالی و جامد. رایج ترین شکل پرچ کاری شامل پرچ های جامد است. اتصالات پرچ جامد عمدتاً برای اتصال اجزای فلزی تحت بارهای سنگین استفاده می شود، در حالی که اتصالات پرچ توخالی معمولاً برای اتصال صفحات نازک یا اجزای غیر فلزی تحت بارهای سبک تر استفاده می شود.
فرآیندهای پرچین به دو نوع تقسیم می شوند: پرچ سرد و پرچ گرم. پرچ کردن داغ به طور کلی منجر به اتصال محکم تر می شود. با این حال، فاصله کمی بین ساقه پرچ و دیواره سوراخ باقی می ماند، به این معنی که خود ساقه به طور مستقیم در انتقال بار کمک نمی کند. در مقابل، در طول پرچ سرد، ساقه پرچ تحت فشار (انبساط شعاعی) قرار می گیرد تا سوراخ را کاملاً پر کند و در نتیجه هرگونه فاصله بین ساقه و دیواره سوراخ را از بین می برد. پرچ های فولادی با قطر بیش از 10 میلی متر معمولاً در دماهای بین 1000 تا 1100 درجه برای پرچ های داغ گرم می شوند، با نیروی چکش اعمال شده به ساقه پرچ به طور متوسط بین 650 مگاپاسکال و 800 مگاپاسکال در واحد سطح. برعکس، پرچهای فولادی با قطر کمتر از 10 میلیمتر{10}}و همچنین پرچهای ساخته شده از فلزات غیرآهنی، فلزات سبک و آلیاژهایی که شکلپذیری بالایی دارند-معمولاً با استفاده از روش پرچ سرد به هم وصل میشوند.
ویژگی های اولیه پرچ شامل سادگی فرآیند، قابلیت اطمینان اتصال و مقاومت عالی در برابر لرزش و ضربه است. با این حال، در مقایسه با جوشکاری، پرچ کردن دارای چندین معایب است: ساختار حاصل سنگینتر و حجیمتر است. سوراخ های پرچ استحکام مقطع-قطعات اجزای متصل را بین 15 تا 20 درصد کاهش می دهد. این عملیات شامل شدت کار فیزیکی بالا است و نویز قابل توجهی ایجاد می کند. و راندمان تولید کلی نسبتا پایین است. در نتیجه، از نظر بازده اقتصادی و سفتی اتصال، پرچ معمولاً از جوشکاری کوتاهی میکند.
